Тараз металлургия зауыты: Отандық өндірісті өрге сүйреген кәсіпорын

Кеңес үкіметі тұсында Жамбыл өңірінде ірі өндіріс ошақтары құрылып, өркен жайды. Содан шыққан өнімдер Кеңес құрамындағы барлық республиканы қамтып, тіпті артылғаны шетелге де экспортталды. Бірақ қызыл империя құлап, ел тәуелсіздігін жариялағанда жағдай күрт қиындай түсті. Нарықтық экономикаға бейімделе алмаған кәсіпорындар тоқырап, ал бәсекеге қабілетті өндіріс орындары қайта түледі. Мысалы, бүгінде «Химпром-2030» серіктестігінің орнына құрылған металлургия зауыты Тараздағы ең ірі төрт өндірістің қатарында. Осы орайда облыстың экономикасын өрге сүйреп, кіріс көзін арттыруға үлес қосып отырған кәсіпорынның жұмысымен танысып қайтқан едік,-деп хабарлайды «Jambyl-Taraz» ақпарат агенттігі.

Өңірде алпауыт химия зауыты қанатын кеңге жайып, 1969 жылы «Химпром» зауытын іске қосқан еді. Зауыт сол қалыптасқан тұстан күні бүгінге дейін түрлі кезеңдерден өтті. Жаңа өндіріс цехтары ашылып, ескісі жабылды. Ақырында, 2006 жылы фосфор шығаратын өндірістің орнына оңтүстік өңірдегі алғашқы металлургия зауыты пайда болды. 2007 жылы кәсіпорынға Елбасы Нұрсұлтан Назарбаев келіп, фосфор зауытының негізінде қайта құрылған ферроқорытпа өндірісінің тыныс-тіршілігімен танысып, оң бағасын берген. Әрине, бұрын фосфор шығарған зауыттың болат өндірісіне қажетті металлургиялық өнім шығару жолындағы алғашқы соны бастамасы болған еді. Сол тұста жоба «Қазақстанның 30 корпоративті көшбасшысы» бағдарламасын жүзеге асыру шеңберінде шикізаттық емес «екпінді» инфрақұрылымдық инвестициялық жобаларды іске асыру бағытындағы батыл қадам болғаны рас. Себебі облыста бұрын-соңды металлургия зауыты болған емес. «Химпром-2030» серіктестігінің қайта жабдықтау бағдарламасы аясында металлургия зауыты ферроқорытпа өнімдерін, электрокальцийлендірілген антрацит блоктар мен анод массаларын шығаруды сол кезден-ақ мықтап қолға алды. Бірер жылда өндіріске 4 миллиард 824 миллион теңге жұмсалды. Осылайша ферроқорытпа өндірісінің жобалық қуаты жылына 100 мың тонна өнім өндіруге шақталды. Елбасы келген тұста зауытта РКЗ-48, ФМ №5 және №6 кен балқыту пештерін жабдықтау жұмыстары ашылды. Олар 14 мВт қуатта жұмыс істеген жағдайда әр пештен айына 1200 тонна өнім (ферросиликомарганец) шығаруға дайын болды. Дәл сол тұста әрқайсысы ай сайын 2700 тонна өнім шығаратын екі РКО-25мВА кен балқыту пешінің құрылысы басталып кеткен еді. 2007 жылдың шілдесінде зауытта жобалық қуаты жылына 18 мың тонна электрокальцийлендірілген антрацит өндіруге арналған цех іске қосылған. Сол жылы зауытта 1020,8 миллион теңгенің өнімі өндіріліп, кіріс көзі ә дегеннен төрт есе өскен. Бұл, әрине, өндірісті ілгерілету бағытындағы жоспарлы жұмыстардың жемісті болғанын айғақтап тұрғандай.
Зауыттағы жаңғырту жұмыстары осымен шектеліп қалмады. 2011 жылы ферроқорытпа өндірісі қайта модернизациядан өтті. Құны 11,5 миллиард теңгені құрап, инвестиция тарту арқылы жүзеге асқан жоба Қазақстанның «Үдемелі индустриялық-инновациялық даму» бағдарламасы аясында жүзеге асқан-тын. Бұл жаңашылдық қосымша құны жоғары шикізатты жан-жақты өңдеп, экспортқа шығаруға үлкен мүмкіндік берген. Сол кездің өзінде ресейлік және еуропалық кәсіпорындардың тарапынан зауыттың өнімдерін сатып алуға тапсырыстар түсе бастады. Осылайша зауыттың әлеуеті жылына 100 мың тонна ферросиликомарганец өндіруге қауқарлы болды. Бұдан соң өнім көлемін ұлғайту мақсатында қыруар қаржы жұмсаған зауыт айына 21 мың тонна марганец концентратын өндіруді жоспарлаған. Сондай-ақ Қарағанды, Павлодар және Тараз қалаларындағы бірқатар кәсіпорынды өніммен толықтай қамтамасыз етуге көңіл бөлініпті. Осы ретте зауыт басшылығы өндірістің қоршаған ортаға залал келтірмей, экологиялық жағынан тиімділігін қарастыруды ойластырды. Нәтижесінде ауаны зиянды қоспалармен ластамау үшін құны 200 миллион теңге болатын газ тазалағыш құрылғы орнату көзделді. Жоба аясында зиянды қоспалардағы қатты қалдықтардың 97 пайызы (органикалық емес шаң, марганец оксидтері, алюминий оксидтері) тазаратыны белгілі болған соң, көп ұзамай жүзеге асты. Аталған құрылғы ауаға кететін неорганикалық шаң қалдықтарын жылына 257,52 тоннаға, марганец оксидін 15,84 тоннаға, алюминий оксидін 14,48 тоннаға кемітуге септігін тигізген.
Біз де зауыт аймағына жақындай бергенде, пештен будақ түтін шықпайтынына көз жеткіздік. Ал өндіріс ошағына келген соң, әуелі зауыттың бас директорының орынбасары Ғабит Сұлтанқұлов және өндірістік-техникалық бөлімнің басшысы Арыстанбек Еркінбекұлымен жолықтық. Артынша зауыттың техникалық директоры Гаррик Новиковпен бірге цехтарды араладық. Алдымен зауыттың негізгі күші саналатын ферроқорытпа өнімдерін шығаратын пештерге бет алдық. Цехтың екінші қабатына «Президент баспалдағымен» көтерілдік. Біздің өткен баспалдақпен Елбасы Н.Назарбаевтың өзі келіп шыққан соң, мұндағы жұмысшылар осы баспалдаққа «Президент» сөзін қосып айтатын болған. Сонымен екінші қабаттың кіреберісіндегі пеште өнімді ұзын темірмен отқа ысырып жатқан жұмысшыны байқадық. Сол сәт Елбасының да уағында металлургия зауытында осындай домна пешінің басында болғаны есімізге түсті. Цехтың екінші бөлігінде дәл осындай тағы бір пеш жұмыс істеп тұр. Бұл екі пеш арнайы ферросиликомарганец өнімін балқытуға арналған. Негізі өнім темірдің беріктігін арттыру үшін қолданылады екен. Сондықтан нарықта сұраныс жоғары. Бүгінде өнімнің 76 пайызы еліміздегі өндіріс ошақтарына, 17 пайызы Ресейге, 6 пайызы Өзбекстанға және 1 пайызы Тәжікстанға шығарылуда. Ферросиликомарганец дайындау үшін оған ең әуелі кокс, марганец рудасы қажет. Мұны зауыт Жезқазғаннан алып отыр. Сонымен шикізаттар конвейер арқылы зауыттың ең жоғары нүктесі, яғни шатырына жеткізіледі. Одан кейін төменге, екі пешке түседі. Пештің сыйымдылығы 200 тоннаға шақталған. Өнім үш фазалы электродпен балқытылады. Яғни пеш электрод бойынан тоқ өткізу арқылы шикізатты өңдеуге көмектеседі. Осы сәтте пешке түскен шикізат 1800 градуста балқып, қалыпқа құйылады. Ал тазалағыш құрал газды тартып, сыртқа таза ауа шығару процесін жүзеге асырады. Орайы келгенде, біз зауыттың өндірістік-техникалық бөлімінің басшысы Арыстанбек Еркінбекұлын әңгімеге тарттық.
– Металлургия зауытына келгеніме екі жылдан асты. Бірақ бұрын «Қазфосфат» серіктестігінде сегіз жыл еңбек еттім. Оған университетті бітірген жылы барып, төртінші, яғни төменгі разрядтан бастап, өндіріс бастығының орынбасары қызметіне дейін көтерілдім. Енді Елбасының жолын қуып, металлургияға келіп отырмыз. Бізде күнделікті 160-180 тонна ферросиликомарганец шығарылады. Сонда айына екі пештен 4600 тоннаға дейін өнім аламыз. Бұл көрсеткіш жылына шамамен 35-40 мың тоннаға жетеді. Енді біз зауыттың өндірістік қуатын ұлғайтуға күш салуды ойластырудамыз. Әрине, өнімді сұранысқа сай арттыру керек. Нарықта бізге сұраныс болмаса, оны артығымен шығарып, пайда табу деген қате пікір ғой. Сондықтан өнімді қажет ететін зауыттармен келісімшарт жасау күн тәртібіндегі мәселе болып отыр. Енді көп ұзамай осы бағыттағы жұмысты бір жолға қоямыз деп үміттенемін, – дейді Арыстанбек.
Цех бастығы Нұржан Оразалиевтің айтуынша, цехтан шыққан қалдықтар да кәдеге жарайды. Жоқ дегенде, асфальт жол салуға пайдалануға болады. Бірақ металлургия зауытының басшылығы қалдықтарды сатпай, керісінше, оны қайта өңдеуді жоспарлап отыр. Себебі тазалағыш құралға жиналған қалдықтардан брекет шығаруға болады екен. Әрине, бұл бастама келешекте жүзеге асып жатса, зауыт тарихындағы үлкен жаңалықтардың бірі болғалы тұр.
– Дәл осы цехта 300 жұмысшы бар. Олар түскі аспен, жұмысқа қажетті киім-кешек және құралдармен қамтылған. Заман талабына сай автоматтандырылған пеш тәулік бойы тоқтаусыз жұмыс істейді. Цех бастығы болған соң, менің негізгі міндетім – барлық процесті бақылау. Ең негізгісі – өнімде марганец 65 пайыздан, ал кремнийдің үлесі 15 пайыздан кем болмауын жіті қадағалау. Құрамында фосфор мүлде болмауы тиіс. Сонда өнім сапалы шығады. Мұнда 2010 жылы 25 мГВ-тық арнайы ферроқорытпаға арналған пештер қойылған соң, әуелдегі Елбасы келіп ашқан екі пеште жұмыс тоқтады. Алдағы уақытта оны қайта жөндеуден өткізіп, өндіріске қосуға болады. Мен мұнда алғаш жұмысқа келген жылы фосфор пешінің операторы болдым. Кейін ауысым шебері, аға шебер, технологтан соң цехтың бастығы болу бұйырыпты, – дейді Нұржан Серікбайұлы.
Өндірісте жұмысшылар жыл сайын медициналық тексеруден өтіп, соның нәтижесіне қарай шипажайларға тегін демалуға жолдама алады. Мұнда жұмысшыларға жақсы жағдай жасалған. Жалақылары да көңілге қонымды. Жас мамандарды өндірісті бес саусағындай білетін шебер жұмысшылар әркез қолдап, бағыт-бағдар көрсетуден танбайды. Өндірістің қыр-сырын бір жылда толық меңгеріп, әрі қарай болашағын осы саламен байланыстырғысы келетіндерге жол ашық. Бірақ соған қарамастан, соңғы жылдары зауытқа баруды жастар жағы ұмытқандай. Мұны цех бастығы кейбір жастардың заманауи платформалардың соңына еріп, жұмыстың оңайын іздеуге ұмтылып тұратын қасиетімен байланыстырды. Бұл мәселе, біздіңше, тек осы металлургия зауытында емес, басқа да өндіріс орындарында кездесетін жайт секілді. Хош, біз ферроқорытпа өндірісіндегі барлық процестерді жіті бақылап, соңында дайын өнім жиналған аумаққа бардық. Кесек тас секілді феерросиликомарганецтің салмағы өте ауыр екен. Соған қарап, темірге қосылатын өнімнің ауыр болуы заңдылық болар деп пайымдадық. Цех бастығының айтуынша, бір қап ферроқорытпаның салмағы бір тоннаға дейін жетеді екен. Бұл да – өнімнің өзіндік ерекше қасиеті.
Металлургия зауытындағы ферроқорытпа цехының тіршілігімен танысқан соң, электрод шығаратын екінші цехқа бардық. Мамандардың айтуынша, бұл еліміздегі бірден-бір теңдессіз цех болып табылады. Онда бас-аяғы 183 адам жұмыс істейді екен. Басқару жүйесі автоматтандырылған. Енді келер жылы цехтағы бірқатар процестер компьютермен басқару режиміне ауыстырылмақ. Бұл, әрине, заман талабына сай жасалып жатқан қадам екені түсінікті. Биыл жоспарды дайындап, келер жылы ақша бөлінгенде, жұмыс басталады. Цехта былтырдың өзінде ескі қондырғылар жаңартылған. Оған бас-аяғы екі миллиардқа жуық қаражат жұмсалыпты. Цех бастығы Әлімқұл Бейсенбаевтың айтуынша, осы цехтың базасында айына 4000 тоннаға дейін электрод шығаруға болады.
– Модернизациядан кейін өндіріс қуаты артты. Норвегиялық технологияның мүмкіндігі мол екен. Бұрын айына 1200 тонна электрод шығарып жүрген цех енді бір айда 3000 тонна өнімді тоқтаусыз шығаруда. Негізі дәл осындай өндірістегі электродтарға сұраныс өте жоғары. Біздегі химия зауыттарының дені электрод массасын қолданады. Содан болар, бұл цех 2000-шы жылдары қиын-қыстау кезеңдерде де үзіліссіз жұмыс істеді. Енді келер жылы шикізат сақтайтын қойма салу жоспарда бар. Тіпті оның аумағын дайындап қойдық. Осылайша келер жылдан бастап антрацит өнімі дәл сол қоймадан цистерналар арқылы өндіріске жөнелтіледі. Біз бүгінде Ақтөбегі «Қазхром» компаниясына ай сайын 2000 тонна электрод жөнелтеміз. Сондай-ақ Өзбекстан, Грузия, Армения, Әзірбайжан, Ресей секілді алыс-жақын шетелге де сұранысқа сай электрод массасын жіберіп отырамыз. Бір жағынан, электрод өзіміздің зауытқа, яғни ферросиликомарганец балқытуда қолданылады. Сондықтан электрод шығару біз үшін өте тиімді болып отыр. Онда феррохром мен ферросилиций дайындалады. Әрине, зауытты жаңғырту мақсатында жүзеге асатын тірліктер жемісін беретініне бек сенімдіміз, – дейді цех бастығы.
Негізі, антрацит деп жер астында ұзақ сақталған көмірлер саналады. Елімізде мұндай көмір жоқ. Әзірге металлургия зауытының басшылығы оны Украина мен Ресейден алып отыр. Электродқа таскөмір пек, анод қосылады. Сонымен анод 2800 градуста қызғанда, бумен құбыр арқылы пекке қосылады. Кейін бункерге түскен шикізаттар бөлшектеліп, суытылады. Осылайша электрод дайын болады екен. Цех басшылығы электродты сұранысқа сай құрамындағы антрацит пен пектің үлесін ауыстырып отырады. Өнімді тұтынушылардың сұранысына сай дайындаудың нәтижесінде болса керек, бүгінде зауыт «Қазхром» компаниясын толық қамтып, Ақсудағы өндірістің 16 пешіне электрод тасымалдауда. Мұнда соңғы үш жылда өнім көлемі де бірнеше есе артып, нарықта өз орнын мықтап ала бастағандай. Әрине, біздегі кейбір еңселі зауыттар электрод массасын шет мемлекеттерден алатынын ескерсек, цех өнім көлемін арттырса, көрші елдерге бәсекелес болуға мүмкіндік мол. Мұны Тараз металлургия зауытының мамандары да жақсы біледі.

Сәндібек Піренов